Au commencement, à l'étape du dessin, nous aimons nous retirer dans la ville de Fukui, entre les montagnes et la mer du Japon, près de notre usine.

Nous y apportons des carnets de notes remplis d’ébauches de formes, de couleurs et d’impressions de notre quotidien entre Paris et Tokyo.

Et c’est dans ce lieu où règnent le calme et l’esprit des artisans fondateurs de la lunetterie japonaise que prennent vie nos nouvelles créations.

Dans la ville de Sabaé, au bord de la mer du Japon, la fabrication de montures de lunettes est, depuis le début du XXᵉ siècle, reconnue pour son prestige exceptionnel.

Chaque prototype est entièrement réalisé à la main afin de valider la faisabilité du dessin technique avant son passage en production.

Ici, la surface en acétate du modèle Anna est polie manuellement à l’aide d’une roue en coton.

À l’aide d’une pâte de polissage, l’artisan frotte délicatement la surface acetate de la monture pour afin d’obtenir un poli miroir.

Pour chaque étape de ce processus, nous utilisons une pâte spécifique (Pâte abrasive pour l’ébavurage, Pâte à ponçage gros pour le lissage, Pâte pour le brillantage).

Dernière étape de la fabrication : chaque monture (ici, le modèle Anna) est soumise à un contrôle qualité des plus rigoureux.

C’est également à Sabaé, chez l’entreprise Tega Seiko, que sont fabriquées les pièces métalliques qui constituent l’ossature de nos montures. Lorsqu’il s’agit d’évaluer la durabilité d’une monture, les charnières et les vis jouent un rôle central afin d’éviter que les branches, en se desserrant trop rapidement, ne fragilisent l’ensemble de la paire.

Les sabots en titane, insérés à l’extrémité des branches (modèles THEO et ANNA), ajoutent un léger poids (1,58g) afin de déplacer le centre de gravité vers l’arrière. Plutôt que d’être situé à l’avant de la monture, au niveau de la charnière comme habituellement, il se trouve désormais à peu près au premier tiers de la branche, procurant ainsi une sensation de légèreté à l’avant pour un confort optimal.